Рис. 2.5. Элементы фильтр-пресса
Масло поступает в фильтр-пресс (рис. 2.5, б) через сквозной канал 7 внутрь рамы // через отверстие 5 и заполняет ее. Под давлением масло фильтруется через ткань б, стекает вниз по рифленой поверхности плит / и через отверстие 4 сливается в сборный желоб.
В начальный период, когда на ткани еще не образовался фильтрующий слой осадка, фильтрат вытекает мутным, его собирают отдельно и возвращают на повторное фильтрование. Давление при нормальной работе фильтр-пресса не должно превышать 0,15—0,20 кПа (1,5—2,5 ктс/см2).
Когда давление фильтрования значительно возрастает, а скорость процесса существенно снижается, фильтрование прекращают, осадок частично обезжиривают, продувая инертным газом, а затем фильтр-пресс разгружают.
Недостатком периодического фильтрования является низкая производительность.
Известны различные конструкции фильтров с механизированной и автоматизированной выгрузкой осадка. Для непрерывной работы обычно устанавливают не менее двух фильтров, которые работают поочередно, а в целом обеспечивают непрерывное фильтрование.
По характеру используемых фильтрующих элементов современные фильтры можно разделить на дисковые, патронные, листовые и др.
Перед фильтрованием на фильтрующие элементы наносят фильтрующий слой.
Вертикальный дисковый фильтр 4 (рис. 2.6) представляет собой аппарат цилиндрической формы со сферической крышкой и конусным днищем. В качестве фильтрующего элемента используется металлическая сетка, закрепленная на горизонтально расположенных дисках 3. Пакет таких дисков собирается на полом валу 5.